L'aile inférieure
Ce chantier est très semblable à celui de l'aile supérieure. Cependant, certaines différences comme la présence d'ailerons et de dièdre influencent sensiblement le travail.
Le montage s'articule toujours autour de deux longerons de 60mm. Néanmoins, pour obtenir le dièdre et le vrillage négatif de 1,3° en bout d'aile, ils sont cette fois-ci tous deux cintrés. A part ça, dépolissage, nettoyage, collage, etc...
M Platzer a prévu
un seul marchepied, côté gauche. Cependant, pour aider le passager à
s'installer ou pour effectuer les opérations de maintenance, un second
marchepied peut s’avérer très pratique. Leur réalisation est
détaillée un peu plus bas. A ce stade, pour se simplifier la vie lors de
la mise en croix, les nervures qui entoureront ces marchepieds
restent complètement libres.
Les ailerons
Les charnières d'ailerons sont composées de quatre pièces qui proviennent toutes de chez Ultralight Concept. Le formatage des brides en inox est très simple à réaliser, à condition d'utiliser l'outil adéquat.
Contrairement à ce que M Platzer propose, pour maintenir la pièce centrale en nylon, on utilise une seule vis qui traverse la pièce de part en part. Avant de forer, on s'assure de la symétrie du montage, on faisant coïncider les trous pré-forés dans la bride en inox avec le tracé sur la pièce. L'orientation de la charnière une fois réglée, on la fixe au longeron à l'aide d'un rivet de 4mm.
Avant de se lancer dans le collage des nervures d'ailerons, il convient d'orienter l'extrémité du tube de 55 : -15°. On prépare ensuite les petites pièces "anti rotation" et on réalise les dégagements nécessaires dans les nervures.
Le travail sur les différents éléments des saumons est identique à celui de l'aile supérieure. La seule différence, qui allonge sensiblement le temps de réalisation, provient de la présence des ailerons. En effet, même si le résultat final semble simple et naturel, la mise en forme du tube de 12, là où il rejoint le tube de 55, n'est pas de tout repos.
L'extrémité 'côté saumon' une fois terminée, on peut se pencher sur la pose des palonniers de commande de nos ailerons. Après un premier essai, on se rend vite compte que la pièce N°12 est incorrecte. Trop longue de 15mm et trop épaisse de 10. Aussi, si on souhaite obtenir un résultat bien pointu, qui s'intègre parfaitement dans le bord de fuite, on constate que les deux petits plis destinés à rigidifier la boîte seront difficiles à réaliser, du moins avec l'outillage de bricoleurs dont on dispose.
On fort les trous de fixation et, malgré la modification des dimensions, on écrase encore légèrement la pointe. Notez les classiques renforts en ermeto, non prévus au plan..., sur les palonniers. Pour rigidifier le dispositif, un triangle d'airex collé convient encore mieux que les deux plis imaginés par M Platzer.
Lors du collage, on laisse volontairement dépasser l'airex de quelques millimètres. Après séchage, on ponce les arrêtes en arrondi. Ainsi, on obtient une belle finition qui ne risque pas de faire souffrir l'entoilage.
Le tube de 55mm une fois taillé correctement, la pose de "la boite" est une formalité. Pour s'assurer du parfait équerrage par rapport au tube, l'opération est effectuée avec le palonnier monté. Contrairement à ce M Platzer propose, on utilise des visses au lieu de rivets à frapper. C'est aussi solide, plus simple et démontable si nécessaire. Bien entendu, on utilise des écrous nylstop, et pour une sécurité maximale, on ajoute u frein-filet.
Il ne reste plus que les deux pattes de renfort à poser. Ici aussi, pour la liaison avec le palonnier, on préfère les visses. On apporte un soin tout particulier aux dernières finitions afin d'éviter tout dommage à l'entoilage.
C’est
peut-être « prévu ainsi » mais nous n’apprécions pas trop l’attitude de l’entoilage
sur la partie supérieure du bord d’attaque des ailerons. Et même s’il s’agit
davantage d’esthétisme que d’aérodynamisme, nous avons envie de corriger
cela. On confectionne donc des pièces en polystyrène qui sont collées puis enduites de fibre de verre.
Un léger ponçage de l'ensemble suffit à faire disparaitre les éventuelles petites inégalités. Aux extrémités, il faut un peu sculpter les pièces pour bien gérer les transitions. Mais avec un peu de patience, on finit par obtenir un résultat bien homogène, et il nous semble que ce sera très beau entoilé. Ensuite, on peut poser des "boites" autour des charnières. Cela empêchera aux crasses et à l’eau d’entrer dans les ailerons.
Un dernier petit coup de cale à poncer aux alentours des boites puis on applique la fibre de verre sur l'ensemble.
Si comme nous vous comptez utiliser les produits d'entoilage de la marque Irsa, il est nécessaire de bien protéger le polystyrène à l'aide de résine. Sans cela, votre travail fondra comme neige au soleil.
Dernier détail très caractéristique des ailerons du Kiebitz, l'extrémité extérieure. Là aussi, nous trouvons que l'entoilage s'y comporte d'une manière un peu étrange. On corrige cela en collant et en sculptant des bandes d’airex.
Le canal d'air
Le canal d'air est certainement le point le plus fastidieux à réaliser sur l'aile inférieure. Et, en ce qui concerne sa réalisation, il existe plusieurs méthodes. Cependant, il n'y en a qu'une seule (je dis bien une seule !) qui peut donner un résultat parfait d'un bout à l'autre du canal : le polystyrène recouvert de fibre. En s'appliquant, on obtient un fini étonnant, digne d'un planeur de compétition ! ;-)
Il faut pas mal de patience pour façonner correctement les supports des poulies de renvoi des câbles de commande. En effet, l'espace disponible pour y loger les poulies est vraiment calculé au plus juste. On plie une tôle, puis l'autre. Ensuite, on crée les 'V' pour faire apparaitre les zones où les poulies prennent place. Toujours en quête d'une sécurité maximale, on ajoute des petits garants afin d'éviter tout déraillement intempestif.
Les marchepieds
La conception
des marchepieds est très simple ; une couche de CTP, une couche de
polystyrène, … etc. Pour obtenir un résultat plus solide et plus léger que ce
que propose M Platzer, nous modifions légèrement la forme des parties qui prennent appui
sur les longerons.
Les profilés de polystyrène une fois découpés, on les colle aux lames de CTP. Lorsque tout es bien sec, le passage pour le câble est foré à l’aide d’un outillage maison. Un tube en fibre de verre, également fait maison, est collé pour renforcer et habiller le trou obtenu.
Pour que le collage sur l'aile ne pose aucun problème, les parties en appui sur les longerons sont retouchées pour s'adapter parfaitement à la morphologie de l'aile. Ensuite, on recouvre la surface supérieure d’une feuille de CTP. Le passage du câble est re-dégagé avec soins.
La face inférieure et les zones en contact avec les longerons sont habillées d'une couche de fibre de verre.
Le centre
Une fois de
plus, voici un coin de la construction que chaque constructeur arrange à son
goût. En principe, il n’est pas nécessaire d’y créer une porte de visite. Mais,
de nature prévoyante et étant donné que de nombreux constructeurs en posent
une, nous préférons disposer de cette option qui peut s’avérer très pratique le
cas échéant. Pour faire solide et léger, nous optons pour du balsa recouvert de
fibre.